新一代本田Pilot车身设计及底盘改进 性能更强②

新款Pilot的前轴支撑悬架系统首次使用振幅可调阻尼器，更小的传动夹角有助于减低转向扭矩，更小的中心偏移量则消弱了方向盘振动。后轴为多连杆式悬架，采用了管状平衡杆的设计。相比于先前车型把悬架负载传递到整个座舱的后部，新款Pilot则把悬架负载传导给刚度更高的车身侧面框架结构，悬架套件的调教也可以更加激进。后轴上的前移纵向推力杆被取消，使得车底板的离地高度降低了36毫米。

全新Pilot的转向器速比为16.0：1，转向速度比老款车型提高了10%，优化了全时四驱系统中的扭力引导功能。改进的智能可变扭力管理全时四驱系统应用了电子控制后轴差速器和动态扭力矢量分配单元，能够提升车辆的牵引力和转向特性。带来的其它好处还包括：四驱响应时间提高46%，最大输出扭力增加20%。全新四驱系统总重降低了10千克，同时减少了摩擦阻力。

2016款Pilot搭载3.5升V型六缸直喷可变气门正时（i-VTEC）发动机，应用了动态可控停缸技术。与之相搭配的是两款全新变速箱：LX、EX、EX-L车型选用六速自动变速箱；Touring和Elite车型选用九速自动变速箱，这两款车型还应用了启停系统，有利于提高燃油效能。该发动机属于EarthDreams系列产品，最大输出功率209千瓦，峰值扭矩355牛米，比老款车型搭载的动力系统提高了22千瓦和12牛米。美国环境保护署（EPA）燃油经济性评级上升了一个高度，在城市/公路/综合工况下，采用九速自动变速箱的两驱车型每行驶100公里，燃油消耗量为11.8/8.8/10.3升。新款Pilot由本田美国研发中心设计，将在Alabama州的工厂批量生产。

2016款Pilot拥有九个不同档次的车型，功能性配置也非常丰富，给新车的设计团队和系统供应商们带来了严峻挑战。所有的功能性配置叠加到一起，大大增加了产品的构造复杂程度，在研发早期的讨论中，工程师们意识到必须采用更加灵活的加工工艺，才能让大型车辆在不降低品质的前提下，装配起来更加方便。最终的解决方案为无原型产品研发（NPD）策略，数字化虚拟产品研发和加工过程，在全新Pilot车型上得到了完美诠释。无原型产品研发目的是在最后的车辆碰撞认证之前，取消所有的实体原型车。汽车工业一直都在追寻虚拟构造理念，本田已经逐渐建立起了无原型产品研发工艺，最早应用到2015款讴歌TLX轿车的部件设计上。

无原型产品研发策略的关键点是产品研发工程师和制造团队之间要保持密切协作关系，CATIA、DELMIA、SIMULIA、3DEXCITE等设计制造仿真软件对于本田研发团队非常重要。第一次无实体原型车研发过程中，工程师为新车型构建了上百种白车身，甚至从各个部门选出拔尖人才组成精英团队，最大程度上发挥专业技术知识储备的效用。设计师们在研发新款Pilot的时候，已经从之前的尝试中积累了大量宝贵经验。研发过程中应用3D打印技术，也为本田节省了很多时间，例如更符合人体工程学的起重设备，方便转向助力电动机的安装；透明的工业生产罩盖，用作故障诊断和排除工具；中央控制台，简化了装配过程。